Was ist Total Productive Maintenance (TPM)

Vollständige produktive Wartung (TPM) ist eine umfassende Managementstrategie, die in der Fertigung zur Optimierung der Betriebseffizienz von Anlagen eingesetzt wird. Sie verlagert die Verantwortung für die routinemäßige Wartung von spezialisierten Technikern auf alle Mitarbeiter, das Bedienpersonal in die Lage versetzt, tägliche Wartungsarbeiten durchzuführen (Autonome Wartung). Das primäre Ziel von TPM besteht darin, Folgendes zu erreichen perfekte Produktion, gekennzeichnet durch keine Pannen, keine Defekte und keine Unfälle.

Durch die Integration der Wartung in den täglichen Arbeitsablauf zielt TPM darauf ab, Folgendes zu maximieren Gesamteffektivität der Ausrüstung (OEE) und eliminieren Sie die „sechs großen Verluste“, die die Produktivität beeinträchtigen.

Strategische Ziele und operative Ziele von TPM

Das primäre Ziel von TPM besteht darin, die Betriebsleistung erheblich zu verbessern, indem optimale Anlageneffektivität und die Beseitigung aller Arten von Verschwendung, die zusammenfassend als die „Sechs großen Verluste“ bezeichnet werden (siehe unten).

Zu den wichtigsten strategischen Zielen gehören:

• Maximierung der Gerätenutzung: Erreichen der höchstmöglichen Betriebsverfügbarkeit und Leistungskonstanz.
• Kostenreduzierung: Minimierung der Wartungskosten und der Lebenszykluskosten durch Umstellung von kostenintensiven reaktiven Reparaturen auf kostengünstigere, geplante präventive und vorausschauende Wartungsarbeiten.
• Qualitätssicherung: Ausrichtung der Wartungspraktiken auf die Gewährleistung einer gleichbleibenden, fehlerfreien Produktionsleistung (keine Qualitätsmängel).
• Kultur der Eigentümerschaft: Förderung der gemeinsamen Rechenschaftspflicht für den Zustand der Geräte und einer durchgängigen Kultur der kontinuierlichen, schrittweisen Verbesserung (Kaizen).
• Sicherheit und Umwelt (SHE): Integration strenger Sicherheits- und Umweltvorschriften in alle Wartungs- und Betriebsprotokolle.

Die grundlegenden „Säulen“ von TPM

TPM basiert auf einer Reihe von acht voneinander abhängigen Säulen, die zusammen ein robustes System bilden, mit dem keine Verluste erzielt werden.

Erfolgsmessung: Gesamtanlageneffektivität (OEE)

Die Leistung eines TPM-Programms wird quantifizierbar gemessen mit Gesamtanlageneffektivität (OEE). OEE ist die Goldstandard-Kennzahl, die eine einzelne, multiplikative Zahl liefert, die die tatsächliche Produktivität einer Fertigungslinie oder Anlage im Verhältnis zu ihrem theoretischen Maximum darstellt.

Die OEE wird als Produkt von drei Faktoren berechnet, von denen jeder eine Komponente des Sechs große Verluste:

Ein erstklassiger OEE-Wert wird in der Regel als 85% oder höher, oft als „Perfekte Fabrik“ Standard. Eine nachhaltige Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität ist der endgültige Beweis für eine erfolgreiche TPM-Implementierung.

Was sind die „sechs großen Verluste“ in TPM?

TPM zielt speziell auf die Beseitigung von sechs Hauptkategorien von Abfällen ab:

1. Ausfall der Ausrüstung: Ungeplante Ausfallzeiten und Ausfälle.
2. Einrichtung und Anpassungen: Zeitverlust bei Umstellungen oder beim Aufwärmen der Maschine.
3. Leerlauf und kleinere Stopps: Kurze Unterbrechungen (unter 5 Minuten), die den Fluss stoppen.
4. Reduzierte Geschwindigkeit: Ausrüstung langsamer laufen lassen als die vorgesehene theoretische Geschwindigkeit.
5. Prozessfehler: Ausschuss und Qualitätsmängel bei stationärer Produktion.
6. Reduzierter Ertrag: Defekte, die beim Start oder bei der Stabilisierung entstehen.

Vorteile der Implementierung von TPM

Unternehmen, die TPM erfolgreich implementieren, beobachten in der Regel die folgenden Ergebnisse:

• Gesteigerte Produktivität: Höhere OEE und höherer Durchsatz.
• Kostenreduzierung: Niedrigere Wartungskosten aufgrund weniger Notfallreparaturen.
• Mitarbeiterbeteiligung: Die Bediener sind stolz auf ihre Ausrüstung („My Machine“).
• Verlängerte Lebensdauer der Geräte: Regelmäßige Pflege verhindert vorzeitiges Altern von Vermögenswerten.
• Sicherheit: Ein sauberer, organisierter Arbeitsplatz reduziert das Unfallrisiko.

Schritte zur Umsetzung

1. Deklaration: Das Top-Management gibt die Entscheidung zur Einführung von TPM bekannt.
2. Bildung: Einführungsschulung für Mitarbeiter aller Ebenen.
3. Aufbau: Einrichtung von TPM-Förderausschüssen.
4. Masterplan: Erstellung eines Zeitplans für die Umsetzung.
5. Anpfiff: Offizieller Start der Initiative mit Autonomous Maintenance (Schritt 1).